염색기술연구소(이사장 함정웅)와 대구염색산업단지 입주업체들이 대기환경보전에 앞장서고 있다. 염색기술연구소는 최첨단 대기오염방지시설(특허출원 제99-65866호)을 개발 및 상용화에 성공했으며, 해성염직, (주)유정, 삼성염직, 삼부염직, 쌍호염직, 삼환염공, 경일염직, 세명염직 등 9개 업체에서 이미 그 방지시설을 가동 중이고, 현재 설치중(8개업체)이거나 설치계약 업체를 포함하면 총 42개 업체에서 염색기술연구소가 개발한 대기오염방지시설을 설치 가동할 것으로 보여진다. 또한 반월 및 시화염색공단과 부산염색공단에서도 방지시설 설치 문의가 잇따르고 있다.이로 인해 지금까지 염색가공업체에 설치되어 있는 텐터(총153대)에서 배출되는 고온가스(120∼150℃), 분진, 유입분자 및 악취를 최소화하여 더 이상 악취로 불쾌감을 주거나 대기를 뿌였게 장식했던 가스와 분진을 찾아보기 힘들게 된다. 그리고 연구소가 개발한 대기오염방지시설은 별도 처리없이 대기중으로 배출되는 35,000,000㎥/day(6쳄버,100대 기준)의 가스오염원을 온도 65∼70%, 악취유발물질 60∼80% 제거후 방출하므로 대구염색산업단지내 대기질을 획기적으로 개선하는 효과를 가져올 뿐만 아니라 재생가능한 섬유상 활성탄을 사용함으로써 종래의 입상활성탄 교체시 소요되는 시간을 1/5∼1/10 감소시켜 현장 작업성 향상에 도움을 주며, 초기투자비는 종래 설비보다 20∼30% 더 들어도 공단내에서 흡착재 재생이 가능하기 때문에 유지관리비용이 획기적으로 절감되는 효과와 작업장내 환경 개선에 크게 기여할 것으로 기대된다.또 현재 일반적으로 설치된 방지시설과 비교하면 흡착재를 섬유상 활성탄 재질의 카트리지현으로 제작하여 탈착이 쉽고 재생이 가능한 것이 장점이다. 재생시설은 공동시설로 1단지 폐수처리장내 부지에 설치하여 개별 입주업체에서 활용이 가능하도록 했으며, 100∼900㎥/min의 다양한 용량으로 설계돼 개별 텐터 배출가스량에 적합한 사양을 적용 가능하도록 했다. 더군다나 오일 분리기(Oil Separator)와 오일 스키머(Oil Skimmer)가 설치돼 있어 원단 열고정시 텐터에서 발생되는 유분을 제거할 뿐만 아니라 폐수처리장으로 유입되는 것을 방지하여 수질개선에도 효과가 있다.그러므로 기존의 방지시설이 가졌던 텐터에서 배출되는 유분으로 인하여 입상활성탄층 막힘 현상과 유분에 코팅된 활성탄으로 인한 화재발생, 냉각수 부족으로 인한 배출가스 온도상승, 시설오염, 활성탄 교체시간 과다 등의 문제를 해소했다.(표참고) 염색기술연구소는 "기존의 방지시설처럼 형식적으로 가동하다가 사장되는 설비가 아닌, 용도에 맞게 충분히 활용되고 악취제거에 절대적으로 필요한 흡착제를 세척 후 재활용할 수 있는 환경친화적인 설비이므로 맑고 깨끗한 염색공단 이미지를 창출할 것"이라고 강조하면서, 앞으로 "공정 업그레이드를 지속적으로 개발하며, 코팅기 등 기타 오염물질배출시설의 공해방지시설 개발과 염색가공업체 작업장내 공기정화 시설 개발, 기존 폐수처리기술개발분야의 신기술 도입 및 현장 적용형 설비·공정 개발을 지속적으로 수행할 것"이라고 밝혔다.또한 염색기술연구소에서는 환경시설업체, 일반기업 누구라도 이번에 개발한 시스템설비를 설치요청하면 기술자료, 설계도면, 감리업무 등 제반 기술사항을 적극 지원할 계획이다.염색기술연구소에서는 공해방지시설운영에 어려움을 겪고 있는 염색가공업체들의 애로점을 해결하기 위해 대구경북섬유산업육성사업의 일환으로 일본에서 초빙된 오카무라 기술자문(염색기술연구소 기술이사)을 주축으로 팀을 구성하고 대구염색산업단지관리공단과 공조하여 기존 설비의 문제를 보완한 새로운 공정의 텐터 대기오염방지시설 개발을 위한 작업을 작년 7월부터 착수했으며, 현재 그 상용화에 성공했다.<표>종래의 공정과 비교
