일본 <데이진그룹>은 지난 3월 패트병원료(케미칼) 리사이클설비를 증설했으며 7월중에는 텔레프탈산 생산설비를 정비, 본격 생산하여 9월말에서 10월 초순까지는 B B(보튼 투 보튼)의 출하를 개시한다.데이진그룹의 <데이진파이버>는 지난해 4월 도꾸야먀(德山)사업소의 패트필름과 섬유를 원료로한 연간 3만톤 규모 패트병 케미칼 리사이클사업을 개시했었다. 이어 7월에는 섬유에서 섬유로 환원시키는 섬유 to 섬유 1만톤(유니폼 약 1천만 착분)을 생산하기 시작했다.지난 3월 증설한 것은 패트병 리사이클제조라인 3만2천톤인데 이로써 패트병 생산능력은 6만2천톤(500밀리 패트병 약 20억개 상당)이 된다.데이진파이버가 추진하고 있는 원료리사이클사업은 버려진 패트병이나 필름, 섬유제품, 섬유부스러기 등을 회수, 폴리에스테르원료가 되는 DMT(디메틸 텔레프타레이트)로 환원시켜 다시 폴리에스테르병이나 섬유로 만들어내는 순환형사업.99.99%의 고순도원료 제조기술을 확보하고 있어 낮은 레벨의 병에서부터 최고품질의 고내열병으로 환원시키므로써 새로운 가치를 창조할 수 있다는 것이다. 이 회사는 케미칼 리사이클 시스템의 활용으로 생산에 따른 이산화탄소의 발생량을 60%선으로 억제할 수 있으며 폴리에스테르제품 1톤 생산에 2톤 정도의 나프타를 사용하지 않을 수 있다.또 폴리에스테르제품 1톤을 폐기물로 연소시키려면 2, 3톤의 연료가 필요하지만 이를 케미칼 리사이클원료로 환원시키면 그 연료를 절약할 수 있을 뿐만 아니라 자원고갈, 지구온난화, 폐기물문제 등에 커다란 효과를 기대할 수 있다. 데이진그룹은 이 케미칼 리사이클 시스템을 일반화시켜 나가므로써 폴리에스테르 수요확대에도 기여할 수 있을 것으로 보고 있으며 내년부터는 폴리에스테르 케미칼 리사이클 시스템 기술도 판매할 예정이다.
